プラスチックの射出成形、金型、塗装や金型製作は「オガワ製作所」

成形機のサイズで30～210ton、２色成形機のサイズはDC120～DC280tonの、プラスチック成形用の金型の設計、製作

各金型部品ごとに加工順序、日程を一覧表にして管理。また、ISO9001に準じて各金型部品の測定も行なっている。

（1）高い評価を得ている腕時計の外装部品の金型
　腕時計の外装部品の金型は、長年培ってきた技術と経験で、品質・コスト・納期の全ての面において実績と高い評価を得ている。

（2）使用者のニーズに応えた金型作り
　成形部門や塗装部門との意見交換の積み重ねで、「金型は良い成形品を成形することにより価値を認めて頂ける。」との共通の認識のもと、金型製作を行なっている。

（3）実績と高い評価の金型の鏡面仕上げ
　金型の鏡面仕上げは、腕時計のガラスの金型を磨いてきた技術と経験が引継がれている。自社内において焼入れを行い、曇りのない仕上げ面へと磨き上げている。

（1）．流動解析技術を導入し、ショートショットやウエルドライン、ヒケ、変形の発生予測によりゲート設定やガス逃げの設置位置などの事前検討を行い、金型設計を行います。

（2）．お客様より頂いた３D、２Dデータを基に金型図面の設計を行ない、スライドやキャビ、コアの干渉、離型問題等を３D図により正確な情報を掴み、設計の効率、設計ミスの削減を行なっています。

（3）．（1）（2）の工程を進めつつ、成形部門、塗装部門、生産技術部門との意見交換を行い、現状の製品図面での不具合や加工不可能な形状について変更や希望を再確認し、より良い成形品ができるように金型設計を進めています。

（4）．「スピードと精度」を目標とし、設計図面の仕上がり後、加工方法の確認及び日程の調整等を即座に行うことにより、よりスピーディーな生産が可能です。

（5）．各部品の加工の中で外観形状が３次元面のものは、サーフェイスデータを利用し、マシニングセンターやNCフライス機の加工条件設定を行ない、加工を進めています。

（6）．（5）の工程で加工が困難なものや、仕上げ工程の負荷が大きなものはマスター電極を作成し、マスター電極を手磨きし、放電加工にて形状を出します。

（7）．金型摺動部になる部品は、寸法精度と共に面粗度、真円度なども重要となるため、研削加工や旋盤加工にて仕上げられます。金型加工者の経験と技術、センスが重要となります。

（8）．最終的に上記の工程にて完成した各部品の組立・調整を行います。この工程は「合わせ」と言われる工程で、機械の加工精度が上がったとは言え、「合わせ」工程が重要であることは変わりなく、金型加工者のもっとも経験と気持ちが反映される工程です。

（9）最後に油圧式ダイスポッティングマシンにて金型キャビティ内に蝋（ろう）を流し、金型の各部分の確認を行います。ここで不具合のあった金型は、再度修正し、成形部門に移動します。